Consultoría Estrategica

Lean Manufacturing

 

Metodología Lean manufacturing

En eso precisamente consiste la filosofía del lean manufacturing, producción ajustada o sin desperdicios. No es más que un concepto de gestión que persigue conseguir la excelencia, eliminando tareas y procesos que no aportan valor y aprovechando al máximo los recursos y experiencia de la organización.

Como las ventajas del lean manufacturing son numerosas, muchas empresas lo han intentado implementar con mayor o menor fortuna. Para que un proyecto lean manufacturing sea exitoso se deben cumplir algunos factores:

  • Conocer la filosofía. La formación sobre conceptos del lean manufacturing en las personas que formen parte del proyecto es fundamental.

  • Disponer del personal adecuado. El líder de proyecto ha de conocer al detalle la filosofía y tener la capacidad para comprender el escenario actual y poder prever el escenario futuro. Con ello, junto a su equipo, puede detectar los puntos de mejora y determinar las técnicas a aplicar. Por supuesto, es imprescindible que la dirección de la organización esté comprometida con el proyecto.

  • Tener claros los objetivos. Se busca eliminar las actividades que no aporten valor añadido, ajustando la producción a la demanda, flexibilizando procesos y dando mejor respuesta a imprevistos.

  • Implantación ordenada y ejecución correcta. Desde la selección del equipo de trabajo pasando por identificación de mejoras y puesta en marcha de acciones hasta llegar a trabajar sobre el terreno y no solo en la teoría

Definición de Lean Manufacturing

El Lean Manufacturing, o también llamado Lean Production, es un método de organización del trabajo que se centra en la continua mejora y optimización del sistema de producción mediante la eliminación de desperdicios y actividades que no suman ningún tipo de valor al proceso.

Su objetivo fundamental es el de minimizar las pérdidas que se producen en cualquier proceso de fabricación, y en utilizar solo aquellos recursos que sean imprescindibles. Así, eliminando el despilfarro se mejora la calidad y se reducen el tiempo de fabricación y los costes.

5S es una herramienta de gestión visual fundamental dentro de Lean Manufacturing, y utilizada habitualmente como punto de partida para introducir la mejora continua en la empresa. Su misión es optimizar el estado del entorno de trabajo, facilitar la labor de los empleados y potenciar su capacidad para la detección de problemas. Con su implementación conseguimos mejorar la productividad del proceso y aumentar la calidad.

Qué es Lean Manufacturing?

Lean Manufacturing es un proceso continuo y sistemático de identificación y eliminación de actividades que no agregan valor en un proceso, pero si implican costo y esfuerzo. La principal filosofía en la que se sustenta el Lean Manufacturing radica en la premisa de que "todo puede hacerse mejor"; de tal manera que en una organización debe existir una búsqueda continua de oportunidades de mejora.

 

Como resultado, una organización que aplique Lean Manufacturing debería ajustar su producción a la demanda, en el momento y las cantidades en que sea solicitada, y con un costo mínimo. Según entonces, Lean Manufacturing puede definirse como una filosofía de producción que agrupa un conjunto de técnicas que nos facilitan el diseño de un sistema para producir y suministrar en función de la demanda, con el mínimo costo, una calidad competitiva y alta flexibilidad; de tal forma que Lean Manufacturing permitirá que la organización:

  • Minimice sus inventarios

  • Minimice sus retrasos

  • Minimice su espacio de trabajo

  • Minimice sus costos totales

  • Minimice su consumo energético

  • Mejore su calidad

En términos generales, contribuye a que la organización sea más competitiva, innovadora y eficiente.

Comenzando con las 5S

Hay que tener en cuenta que esta es una actividad que depende de la participación de todo el personal de la empresa. Se debe de concienciar a los diferentes empleados de que van a ser capaces de mejorar su ambiente de trabajo.

El primer paso es realizar un “taller 5S piloto”, en una parte de la planta donde se hallan detectado problemas organizativos y de orden. Esta iniciativa estará compuesta por un grupo reducido de personas (de 3 a 5), formado por el/los operarios implicados en el proceso, el responsable de mejora continua y otros mandos intermedios que pudieran contribuir. Una vez designado este grupo, la implantación comienza por la primera “S” y avanza hasta completar la quinta mediante el siguiente proceso:

 

1ª S – Clasificación (Seiri)

Consiste en identificar y clasificar los materiales indispensables para la ejecución del proceso. El resto, se considerará material innecesario y por lo tanto se eliminará o separará. A partir de ese momento, se realizará un inventario estándar de cada puesto de trabajo.

De esta forma, el trabajador dispone de las herramientas que realmente necesita y ya no existirán otros elementos que puedan dificultar su trabajo.

2ª S – Organización (Seiton)

En segundo lugar, se procede a ordenar los materiales indispensables, facilitando las tareas de encontrar, usar y reponer estos útiles.

Con ello se consigue eliminar tiempos no productivos asociados a la búsqueda de materiales y desplazamientos innecesarios. Se debe marcar la ubicación de cada material, componente o herramienta, para ello nos servimos de etiquetas, moldes, dibujos, señales, etc.

3ª S – Limpieza (Seiso)

Es indispensable localizar y eliminar la suciedad del puesto de trabajo, así como su correcto mantenimiento.

Disponer de un estándar adecuado de limpieza y organización repercute directamente en la motivación del personal, además de reducir en gran medida los accidentes y lesiones.

4ª S – Estandarizar (Seiketsu)

El proceso de estandarizar trata de distinguir fácilmente una situación “normal” de una “anormal”, es decir, el personal debe ser capaz de discernir cuando las tres eses anteriores se están aplicando correctamente y cuando no.

Es imprescindible que todo el personal de planta disponga de la formación adecuada para identificar este tipo de situaciones. De esta forma, el personal se siente más valorado y aumenta su motivación. A su vez, los operarios son más polivalentes y son capaces de detectar pequeños fallos en su puesto, que a posteriori pudieran desencadenar problemas más graves.

5ª S – Seguir mejorando (Shitsuke)

Las 5S no tienen un fin definido. Es un ciclo que se repite continuamente y en el que se debe de disponer de una disciplina para mantener un puesto de trabajo ordenado y limpio.

El éxito en la implantación de las 5S, genera un espacio de trabajo mucho más agradable, se reducen stocks, accidentes y se aumenta la productividad y satisfacción del personal de la empresa. Por ello la prioridad es mantener esta disciplina de una forma rigurosa y constante.

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